Dissipador de calor de fundição de LED
Uma grande escala de dissipador de calor LED é processada pela tecnologia de fundição sob pressão, cujas vantagens são baixo custo de processamento e alta capacidade de produção.
- Introdução de Produto
Descrição do Produto
O que é fundição sob pressão?
A fundição sob pressão de alumínio é o processo de preenchimento de um molde com alumínio fundido para criar um produto. Com esse processo, peças de alumínio incrivelmente complexas podem ser produzidas e reproduzidas em escala.
Vantagens do dissipador de calor de fundição sob pressão
Baixo custo de processamento, alta capacidade de produção. Se o molde permitir, ele pode produzir dissipadores de calor de várias formas.
Desvantagens do dissipador de calor de fundição sob pressão
A condutividade térmica da caixa de liga de zinco-alumínio fundido da lâmpada é de cerca de 96W/MK, mais o resíduo de oxidação auxiliar e pulverização de óleo de superfície ou galvanoplastia, etc., a condutividade térmica real é ainda pior. Se a liga de alumínio for usada para fundir a caixa da lâmpada LED, as aletas de fundição sob pressão são muito grossas, o que resulta em uma pequena área de dissipação de calor com efeito de dissipação de calor ruim. Como a superfície do dissipador de calor fundido só pode ser pulverizada ou galvanizada, ela não pode ser anodizada. Após muito tempo de uso, a superfície descascará, o que afetará a aparência. O material do dissipador de calor de LED de fundição sob pressão é geralmente feito de ADC12. O custo do molde é alto, um molde é adequado apenas para um produto e o ciclo de produção do molde é longo, geralmente 30-45 dias.
Parâmetros de projeto
| produtos | Dissipador de calor de fundição de LED |
| Material | Alumínio 6063-T5 |
| Processar | Die casting, usinagem CNC, tratamento de superfície |
| Tolerância | 0.01mm |
| Dimensão | Personalizado |
Dissipador de calor led de fundição sob pressão
Dissipador de calor de fundição de LED
Radiador led de fundição
Fundição sob pressão
A fundição sob pressão é o processo em que o metal fundido é injetado em um molde sob alta pressão no
Alcance de 10 - 210 Mpa. Isso resultará em uma fundição altamente uniforme com acabamento superficial muito bom e precisão dimensional excepcional. Normalmente, isso pode eliminar ou reduzir muito a usinagem necessária para terminar a peça. Podemos oferecer tanto o processo de câmara fria quanto o processo de câmara quente. No processo de câmara fria, o metal é colocado na câmara de injeção para cada injeção. Há menos exposição do metal fundido às paredes da câmara e ao êmbolo. Isso é muito útil para ligas de alumínio e cobre que se ligariam facilmente ao ferro em temperaturas elevadas. O processo de câmara quente tem a câmara de injeção que está conectada à cavidade da matriz permanentemente imersa no metal fundido. O processo de câmara quente é usado para metais de baixo ponto de fusão e alta fluidez, como estanho e zinco.
Os materiais que ZP oferece são ligas de alumínio, cobre, zinco e magnésio. Os fundidos de zinco podem ser feitos com espessura de parede mais fina do que o alumínio devido à alta fluidez do fundido.
Maximizar a produtividade, minimizar as rejeições, minimizar as operações secundárias e prolongar a vida útil das ferramentas é sempre o nosso foco. Com software CAD/Solid Works avançado, décadas de experiência e uma sala de ferramentas bem equipada, nossas instalações parceiras podem fabricar matrizes adequadas para máquinas de fundição sob pressão de até 1600-ton.
Para fabricar componentes de alumínio de alta precisão, nossas instalações parceiras utilizam 6 máquinas de fundição sob pressão de câmara fria de alta pressão, variando de 80 toneladas a 1600 toneladas de capacidade. As operações secundárias, como rosqueamento de broca, torneamento e usinagem, são realizadas na oficina de ferramentas. As peças podem ser revestidas com pó, jateadas, rebarbadas ou lixadas.
Fornecer peças fundidas da mais alta qualidade é sempre o nosso objetivo. Nosso parceiro de fabricação com certificação ISO 9001:2015-tem procedimentos de controle de qualidade bem estabelecidos, ferramentas de qualidade, treinamento de funcionários e foco na melhoria contínua para conseguir isso. Os materiais recebidos são exaustivamente testados e equipamentos de medição de última geração são usados para produzir consistentemente peças de alta qualidade.
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